Eine einfache Antwort: sowohl als auch. Für die Außenhülle eines funktionsfähigen U-Bootes ist GfK meiner Meinung nach die beste Lösung. Die nötigen mechanischen Eigenschaften bei Transport und Nutzung werden damit dauerhaft erreicht.

Aber auch ein einfacher 3D-“Wurstleger“ liefert viele brauchbare Teile für das „Innenleben“ eines Modells. Warum dann nicht auch die negative Form, in die laminiert, wird drucken?

Der Bau eines Urmodells, wie er in alten Zeiten nötig war, würde wegfallen.

Dafür ist zunächst eine Zeichnung nötig. Ausgehend von einigen Spanten und Längslinien ist ein einfacher Rumpf schnell gezeichnet. Darum wird dann eine Hülle von 4 bis 5 mm Stärke gelegt. In diese Hülle können wichtige Details wie Bohrungen für Ruderachsen, Deckdurchbrüche und Markierungen „eingebaut“ werden. An den Bereichen wo die Trennlinien verlaufen sollen, werden Verstärkungen dran gezeichnet, damit stabilere Kanten zum Drucken und späterem Zusammenbau entstehen. Löcher für Schrauben und Stifte nicht vergessen. Die Größe des Druckers bestimmt die Trennbereiche. Gedruckt wurden meine Formen mit PLA in 0,2mm Schichthöhe. Formteile die später nicht getrennt werden müssen, können verklebt und verschraubt werden. Die Oberflächen mit 80er Schleifpapier etwas überschleifen. Mit Nitrospachtel dünn verspachteln. Schleifen, nachspachteln, erneut schleifen. Grundieren, lackieren. Das sollte reichen.

Auch wenn einmal aus Platzgründen ein ungewöhnlich geformtes Bleigewicht nötig ist (z.B. beim Akkutausch). Das benötigte Teil drucken. Einen Gipsabguss machen (Frischhaltefolie oder etwas Vaseline erleichtert das Trennen). Blei hinein gießen. Fertig. Eine Hilfe zum Anzeichnen der Torpedoluken ist natürlich auch sehr praktisch.

Are you still laminating, or have you started printing yet?

A simple answer: both. In my opinion, glass-fiber reinforced plastic (GFRP) is the best solution for the outer hull of a functional submarine. This ensures the necessary mechanical properties for transport and use are permanently achieved.
But even a simple 3D printer can produce many useful parts for the “inner workings” of a model. So why not also print the negative mold into which the lamination is done?
Building a master model, as was necessary in the old days, would become obsolete.
First, a drawing is needed. Starting with a few frames and longitudinal lines, a simple hull can be drawn quickly. Around this, a shell of 4 to 5 mm thickness is laid. Important details such as holes for rudder shafts, deck openings, and markings can be “built into” this shell. Reinforcements are drawn in the areas where the separation lines are to run, creating more stable edges for printing and later assembly. Don’t forget holes for screws and pins. The size of the printer determines the separation areas. My molds were printed with PLA at a layer height of 0.2 mm. Mold parts that do not need to be separated later can be glued and screwed together. Lightly sand the surfaces with 80-grit sandpaper. Apply a thin layer of nitro filler. Sand, fill again, and sand once more. Prime and paint. That should do it.
Even if an unusually shaped lead weight is needed due to space constraints (e.g., when replacing batteries), you can print the required part. Make a plaster cast (cling film or a bit of Vaseline makes separation easier). Pour in the lead. Done. A template for marking torpedo hatches is, of course, also very practical.