Nachdem das Material geordert war, wurde es ernst. Im Dezember habe ich dann angefangen zu laminieren. Für alle Teile (Bug, Heck, Deck, Kiel und Sonar) benötigte ich eine ganze Woche.
Pro Teil etwa 4 Stunden, wobei ich mir viel Zeit ließ. Nachdem alle Teile laminiert waren, wurden sie auf Maß gebracht. Bug und Heck auf der Drehbank gekürzt und das Deck parallel geschnitten. Dazu habe ich mir eine einfache Schablone aus Holz gebaut, in die das Deck eingespannt wurde und so genau an den Kanten abgeschnitten werden konnte. Das Deck wurde danach dreigeteilt und jeweils auf Bug und Heck mit eingedicktem Harz verklebt.
In der Zwischenzeit kümmerte ich mich um die Beschaffung eines geeigneten Druckkörpers, was sich als nicht einfach herausstellte. Das Maß von 22cm Durchmesser war in Deutschland nicht zu bekommen. Nur in den USA war ein PVC Rohr mit dem gewünschten Durchmesser zu finden. Durch einen Modellbaukollegen der in den USA lebt war die Beschaffung recht leicht zu organisieren. Nachdem ich dem netten Herrn beim Zollamt vergeblich versuchte zu erklären, dass dieses Rohr für ein Modell U-Boot benötigt wurde, konnte nach dessen Überzeugung das von einem PVC Rohr keine Gefahr ausgeht, das Rohr endlich in Empfang genommen werden.
Nun folgte der Aufbau des Technikgerüst. Angefangen habe ich mit dem Drehen der einzelnen Spanten. Diese sind aus 10mm PVC gefertigt. Zuerst grob ausgeschnitten und danach auf Maß gedreht. Anschließend kam der Tauchtank an die Reihe. Ebenfalls aus 10mm PVC ging dies dank Fräse recht schnell von statten. Die Löcher für das spätere Verschrauben wurden auch alle auf der Fräse gebohrt. Das ganze gestaltete sich sehr Zeitaufwändig da jedes Loch exakt angefahren werden muß. Danach wurden alle Löcher angesenkt und einige Schrauben probeweise eingedreht. Der Tank konnte so zusammengesetzt werden. Zwischenzeitlich stellte ich einige Alu- und Messingdrehteile her, wie Stromdurchführungen, Lagersitze, oder Verschlußmuttern und die Zentrierdorne. Alles in allem sehr Zeitraubend, da fast an jedem Teil Gewinde oder Bohrungen vorhanden sind die genau fluchten müssen. Dies wurde jedoch durch die inzwischen von Andy auf CNC-Technik umgerüstete Fräse erleichtert. Das Ablängen der Gewindestangen und Aluhröhrchen als Abstandhalter war dagegen schnell erledigt. Nachdem alle Teile produziert waren ging es an das Zusammensetzen der Technikgerüst Teile.
Im Juni 2006 war das Technikgerüst fertig zum weiteren Ausbau. Im nächsten Schritt stand nun das verkleben des Tauchtanks mit Sikaflex an, was sich als nicht gerade einfach herausstellte. Das Sikaflex ist extrem zäh und man benötigt sehr viel Kraft um es durch die Kartusche zu drücken. Dann alles verschliffen und die Oberfläche war dicht. Parallel dazu habe ich am Technikträger weitergearbeitet. Die Kompressoren eingebaut, sowie erste Druck- und Stromleitungen verlegt. Als nächstes habe ich die Ausfahrgeräteöffnungen im Turm angerissen und ausgefeilt. Die Anformungen der Turmruder sind aus 2K Polyesterspachtel hergestellt. Einige Tage später trafen auch die Querstrompumpen ein. Da die Pumpen nicht selbstfördernd sind, wurden sie leicht geneigt in Bug und Heck eingebaut, damit die Luft beim Einsetzen ins Wasser herausströmen kann. Als Anschlüsse dienen 8mm Sanitär-Kupferbögen. Silikonschlauch verbindet Ansaugöffnung und Ausströmer.
Für die Ruderanlenkungen habe ich Messinglagerbuchsen gedreht die mit O-Ringen abdichten. Die Ruder selbst sind in einer Negativform aus Silikon entstanden und mit Angedicktem Harz (Baumwollflocken und Glasfaserschnitzel) „gegossen“. Dabei habe ich auch gleich die Tothölzer hergestellt. Sie sind ebenfalls aus angedicktem Harz und eingelegten GFK Platten hergestellt. Somit entsteht eine Stabile Einheit die mit dem Heckkegel verklebt wird.
An der Außenhaut mussten noch die seitlichen Sonaranlagen verbaut werden. Dazu habe ich das PVC-Rohr an den entsprechenden Stellen gut angeraut. In den Sonarkörper bohrte ich Löcher und übertrug diese auf das Rohr. Danach füllte ich das Sonar mit eingedicktem 24h Epoxidharz und schraubte alles auf. So erhielt ich eine äußerst stabile Verklebung Der Rest wurde verspachtelt und mit dem Rumpf verzogen.
Der Antriebsblock war schon fertiggestellt und konnte nun an seinem Platz verschraubt werden. Im Bugteil hatte ich inzwischen auch angefangen das Druckluftsystem zu Installieren.
Da einige Kollegen ihre Propeller selbst herstellten, wollte ich meinen auch selbst bauen. Dazu habe ich mir nach vielen Originalbildern eine CAD Zeichnung der Blätter angefertigt und diese als CAM Daten an einen Freund geschickt. Da er eine CNC Fräse besitzt waren die Blätter aus 1,5mm Messing schnell hergestellt. Unterdessen habe ich die Nabe und den Blatthalter gedreht. So konnte ich den Propeller relativ schnell herstellen. Als kleines Gimmik bekam er noch einige M 0,3 Sechskantschrauben in der Nabe verpasst.
Im Mai 2007 bin ich dann an die vielen Gravuren gegangen. Als Beispiel dafür diente mir mal wieder das 1:144er Revellmodell. Es ist sehr genau und kann daher getrost als Referenz herhalten (Achtung bei den Decksdetails, die Italiener sind wesentlich anders). Es folgten diverse Klappenausschnitte und Gravuren. Zum gravieren habe ich ein kleines Feinsägeblatt benutzt das an einem Stahllineal geführt wird. Die Stöße werden so sehr fein und genau. Da die Italiener ihre Bootshüllen nicht verschleifen, sieht man an der Hülle die Schweißnähte. Diese habe ich einzeln eingeritzt und anschließend mit 0,5mm Messingdrähten eingelegt. Das ganze wurde mit Sekundenkleber fixiert und dann etwas flachgefeilt. Es entsteht die Imitation von Maschinell geschweißten Nähten.
Den Decksverschluss wollte ich unsichtbar haben. Bei der 212 liegen die Klappen sehr günstig sodass ich diese dazu benutzt habe die Verschlussschrauben zu tarnen. Das Ergebnis ist ein Deck ohne sichtbare Verschraubung.
Zum Treffen in Kaiserslautern im September 2008 war das Boot dann endlich fahrbereit. Kurz davor hatte ich Gelegenheit im Teich eines Kollegen einige Trimmarbeiten zu erledigen. Beim Treffen selbst lief das Boot einwandfrei. Bis auf die Tatsache das es nicht tauchen wollte…. Nach erfolgloser Suche auf dem Treffen bin ich dann nur Überwasser gefahren. Die Lösung fand ich dann in der Werkstatt zuhause: Es war ein defekter Pin der Sub-D Stecker der die Flutventile schaltet. Kleine Ursache aber kein Tauchen…
Inzwischen bekam ich neue Bilder der Italienischen Boote. Zum Teil extrem Hochauflösend. Daher fiel der Entschluss das Boot weiter zu detaillieren. Ich wollte die Verschraubungen der Außenhülle andeuten. Dies ging nur indem ich die Schrauben mit einem 0,7 mm Bohrer andeutete. Dazu bohrte ich mir auf der Fräse eine Schablone aus GFK. Diese ist sehr flexibel und lässt sich schön um die Rundungen anlegen. Zwischenzeitlich baute ich auch die Lampengehäuse fertig. Diese bekamen auch einige Details wie mini 6-Kanschrauben verpasst und wurden danach mit transparentem Harz ausgegossen. Eine Verblendung mit Folie oder Kunststoff schied aus, da diese auf Dauer undicht ist und unschön aussieht. Die Beleuchtung selbst ist mit LED realisiert.
Im Juni 2009 dann war ich bei Andy und startete einen Tauchversuch. Einige kleine Leckagen waren schnell ausfindig gemacht und konnten behoben werden. Anfang August dann habe ich das Boot fertig ausgetrimmt und zum ersten Mal sauber getaucht.Die Endlackierung konnte nun auch erfolgen. Nach etlichen Vergleichen mit Originalbildern entschloss ich mich dazu die Farben selbst zu mischen. Erstmals habe ich auch an einem so großen Boot eine dezente Alterung lackiert. Nach einem Preshading folgte die dünne Lackierung. Danach eine Schicht Klarlack. Die Kennungen und Tiefgangsmarken wurden aufgebracht und mit einer weiteren Schicht Lack geschützt. Zum Abschluss folgte ein leichtes trockenmalen und Altern der Unterwassersektion.
After the materials were ordered, it became serious. In December, I started laminating. It took me a whole week for all parts (bow, stern, deck, keel, and sonar).
About 4 hours per part, taking my time. After all the parts were laminated, they were cut to size. The bow and stern were trimmed on the lathe, and the deck was cut parallel. For this, I built a simple wooden template in which the deck was clamped and could be precisely trimmed along the edges. The deck was then divided into three parts and glued onto the bow and stern with thickened resin.
In the meantime, I worked on procuring a suitable pressure hull, which turned out to be not easy. The dimension of 22cm diameter was not available in Germany. Only in the USA could a PVC pipe with the desired diameter be found. With the help of a modeling colleague who lives in the USA, procuring it was relatively easy. After unsuccessfully trying to explain to the kind gentleman at customs that this pipe was needed for a model submarine, he was finally convinced that a PVC pipe posed no danger, and I could finally receive the pipe.
Next was the construction of the technical framework. I started by turning the individual frames. These were made of 10mm PVC. First roughly cut out and then turned to size. Next was the dive tank’s turn. Also made of 10mm PVC, this went relatively quickly thanks to a milling machine. All the holes for the later screwing were also drilled on the milling machine. This was very time-consuming as each hole had to be approached exactly. Then all the holes were countersunk, and some screws were temporarily screwed in. The tank could thus be assembled. In the meantime, I produced some aluminum and brass turned parts, such as power feedthroughs, bearing seats, or locking nuts, and the centering mandrels. Overall, very time-consuming, as almost every part has threads or holes that need to align precisely. However, this was facilitated by the milling machine, which had been converted to CNC technology by Andy. Cutting the threaded rods and aluminum tubes as spacers was quick, on the other hand. After all the parts were produced, it was time to assemble the technical framework parts.
In June 2006, the technical framework was ready for further expansion. The next step was to glue the dive tank with Sikaflex, which turned out to be not easy. Sikaflex is extremely tough, and a lot of force is needed to push it through the cartridge. Then everything was sanded down, and the surface was tight. In parallel, I continued working on the technical carrier. The compressors were installed, and the first pressure and power lines were laid. Next, I marked and filed the deployment device openings in the tower. The shapes of the tower rudders were made of 2K polyester putty. A few days later, the cross-flow pumps also arrived. Since the pumps are not self-priming, they were installed slightly inclined in the bow and stern so that the air can flow out into the water when inserted. 8mm sanitary copper bends serve as connections. Silicone hose connects the suction opening and the diffuser.
For the rudder linkages, I turned brass bearing bushes that seal with O-rings. The rudders themselves were created in a silicone negative mold and “cast” with thickened resin (cotton flakes and fiberglass shavings). I also made the deadwood at the same time. They are also made of thickened resin and embedded fiberglass plates. This creates a stable unit that is glued to the stern cone.
The lateral sonar systems had to be installed on the outer hull. For this, I roughened the PVC pipe well at the appropriate places. I drilled holes in the sonar body and transferred them to the pipe. Then I filled the sonar with thickened 24-hour epoxy resin and screwed everything on. This resulted in an extremely stable bond. The rest was filled and distorted with the hull.
The drive unit was already finished and could now be bolted into place. In the bow section, I had also started installing the compressed air system.
Since some colleagues made their propellers themselves, I wanted to make mine as well. For this, after many original pictures, I made a CAD drawing of the blades and sent them as CAM data to a friend. Since he has a CNC milling machine, the blades were quickly made from 1.5mm brass. In the meantime, I turned the hub and blade holder. So I could make the propeller relatively quickly. As a small gimmick, it received some M 0.3 hex screws in the hub.
In May 2007, I started engraving. Once again, the 1:144 Revell model served as an example. It is very accurate and can therefore serve as a reference (be careful with the deck details, the Italians are significantly different). Various flap cutouts and engravings followed. For engraving, I used a small fine saw blade guided by a steel ruler. The joints are thus very fine and precise. Since the Italians do not sand their boat hulls, you can see the weld seams on the hull. I individually incised these and then laid 0.5mm brass wires. The whole thing was fixed with super glue and then filed flat. It creates the imitation of machine-welded seams.
I wanted the deck closure to be invisible. On the 212, the flaps are very conveniently located, so I used them to camouflage the closure screws. The result is a deck without visible screws.
For the meeting in Kaiserslautern in September 2008, the boat was finally ready to run. Shortly before, I had the opportunity to do some trimming in a colleague’s pond. During the meeting itself, the boat ran flawlessly. Except that it didn’t want to dive…. After an unsuccessful search at the meeting, I only ran it on the surface. The solution was then found in the workshop at home: it was a defective pin in the Sub-D connector that switches the flood valves. Small cause but no diving…
In the meantime, I received new pictures of the Italian boats. Partly extremely high resolution. Therefore, I decided to further detail the boat. I wanted to indicate the hull fastenings. This could only be done by indicating the screws with a 0.7mm drill. For this, I drilled a template out of fiberglass on the milling machine. This is very flexible and can be nicely fitted around the curves. In the meantime, I also finished building the lamp housings. These also received some details such as mini 6-hex screws and were then cast with transparent resin. Covering with foil or plastic was out of the question, as it is leaky and unsightly in the long run. The lighting itself is realized with LEDs.
In June 2009, I went to Andy’s and started a dive test. Some small leaks were quickly found and fixed. In early August, I finished trimming the boat and dived cleanly for the first time. The final painting could now also take place. After several comparisons with original pictures, I decided to mix the colors myself. For the first time, I also painted a subtle aging on such a large boat. After pre-shading, the thin painting followed. Then a layer of clear lacquer. The markings and draught marks were applied and protected with another layer of lacquer. Finally
