Eine einfache Antwort: sowohl als auch. Für die Außenhülle eines funktionsfähigen U-Bootes ist GfK meiner Meinung nach die beste Lösung. Die nötigen mechanischen Eigenschaften bei Transport und Nutzung werden damit dauerhaft erreicht.

Aber auch ein einfacher 3D-“Wurstleger“ liefert viele brauchbare Teile für das „Innenleben“ eines Modells. Warum dann nicht auch die negative Form, in die laminiert, wird drucken?

Der Bau eines Urmodells, wie er in alten Zeiten nötig war, würde wegfallen.

Dafür ist zunächst eine Zeichnung nötig. Ausgehend von einigen Spanten und Längslinien ist ein einfacher Rumpf schnell gezeichnet. Darum wird dann eine Hülle von 4 bis 5 mm Stärke gelegt. In diese Hülle können wichtige Details wie Bohrungen für Ruderachsen, Deckdurchbrüche und Markierungen „eingebaut“ werden. An den Bereichen wo die Trennlinien verlaufen sollen, werden Verstärkungen dran gezeichnet, damit stabilere Kanten zum Drucken und späterem Zusammenbau entstehen. Löcher für Schrauben und Stifte nicht vergessen. Die Größe des Druckers bestimmt die Trennbereiche. Gedruckt wurden meine Formen mit PLA in 0,2mm Schichthöhe. Formteile die später nicht getrennt werden müssen, können verklebt und verschraubt werden. Die Oberflächen mit 80er Schleifpapier etwas überschleifen. Mit Nitrospachtel dünn verspachteln. Schleifen, nachspachteln, erneut schleifen. Grundieren, lackieren. Das sollte reichen.

Auch wenn einmal aus Platzgründen ein ungewöhnlich geformtes Bleigewicht nötig ist (z.B. beim Akkutausch). Das benötigte Teil drucken. Einen Gipsabguss machen (Frischhaltefolie oder etwas Vaseline erleichtert das Trennen). Blei hinein gießen. Fertig. Eine Hilfe zum Anzeichnen der Torpedoluken ist natürlich auch sehr praktisch.

Are you still laminating, or have you started printing yet?

A simple answer: both. In my opinion, glass-fiber reinforced plastic (GFRP) is the best solution for the outer hull of a functional submarine. This ensures the necessary mechanical properties for transport and use are permanently achieved.
But even a simple 3D printer can produce many useful parts for the “inner workings” of a model. So why not also print the negative mold into which the lamination is done?
Building a master model, as was necessary in the old days, would become obsolete.
First, a drawing is needed. Starting with a few frames and longitudinal lines, a simple hull can be drawn quickly. Around this, a shell of 4 to 5 mm thickness is laid. Important details such as holes for rudder shafts, deck openings, and markings can be “built into” this shell. Reinforcements are drawn in the areas where the separation lines are to run, creating more stable edges for printing and later assembly. Don’t forget holes for screws and pins. The size of the printer determines the separation areas. My molds were printed with PLA at a layer height of 0.2 mm. Mold parts that do not need to be separated later can be glued and screwed together. Lightly sand the surfaces with 80-grit sandpaper. Apply a thin layer of nitro filler. Sand, fill again, and sand once more. Prime and paint. That should do it.
Even if an unusually shaped lead weight is needed due to space constraints (e.g., when replacing batteries), you can print the required part. Make a plaster cast (cling film or a bit of Vaseline makes separation easier). Pour in the lead. Done. A template for marking torpedo hatches is, of course, also very practical.

 

Jedes Jahr im März lädt die Stiftung AEROSEUM in Göteborg zur Modellmesse.

Eine Veranstaltung in einem Museum ist schon ungewöhnlich. Aber dieses befindet sich in einem ehemaligen Flugzeughangar tief unter der Erde. Der Flugplatz Säve war ein großer Stützpunkt zur Überwachung der Seegebiete von Kattegat und Skagerag. In einen Ausgang stand immer ein abflugbereiter Jet, der innerhalb von zwei Minuten in der Luft sein konnte. Nach Ende des kalten Krieges wurden einige dieser Anlagen aufgegeben. Daraufhin fanden sich engagierte Bürger zusammen um die Geschichte dieses Ortes bekannt zu machen und das militärhistorische Erbe Schwedens zu bewahren.

Im AEROSEUM finden über das Jahr verteilt zahlreiche Aktivitäten statt. Man legt sehr viel Wert auf die Arbeit mit Kindern und Jugendlichen. Viele Dinge dürfen angefasst und ausprobiert werden. Folglich gab es jede Menge Mitmachaktionen für Kinder und Eltern.

Wir reisten wie schon einige Male vorher mit der Fähre von Kiel an. Zur Einstimmung auf die Messe gab es beim Auslaufen schon mal ein echtes U-Boot an der Pier von TKMS zu sehen. Göteborg empfing uns dieses Mal mit Sonnenschein und ohne aufwändige Zollkontrolle sodass wir uns zügig und ohne Baustellen Richtung Aeroseum fahren konnten. Auf dem Weg konnten wir sehen wie sich die 800 km Abstand zwischen HM und Göteborg in der Natur bemerkbar machen. Bei uns blüten die Osterglocken und auf den großen Parkplätzen der Firma Volvo lagen noch riesige Mengen Schnee aufgeschüttet.

Am Museum angekommen fuhren wir gleich den langen Weg abwärts um 30m unter der Erdoberfläche im Hangar anzukommen. Wir waren ja schon mal da und mit den Abläufen vertraut. Kaum war der Motor aus, kam schon ein Helfer und wollte beim Ausladen helfen. Einfach toll.

Die Kollegen vom Modellbauklub LA SCALA hatten schon die Tische rund um den Pool aufgestellt und wir konnten uns einen Platz aussuchen. Aber erstmal ging es zur Anmeldung, was in unserem Fall heißt: Alexandra suchen, die Projektleiterin. Dabei trafen wir auch gleich auf Roger den Vorsitzenden der Stiftung AEROSEUM und Tina die Museumsdirektorin und wurden herzlich begrüßt.

Nachdem Aufbau wurde der Camper am museumseigenen Stellplatz geparkt. Anschließend erkundeten wir die Umgebung. Leider wurde der Flugplatz geschlossen und wird sich in ein Industriegebiet verwandeln, doch dazu später mehr.

Da wir sehr früh da waren hatten wir reichlich Zeit mit vielen bekannten Modellbauern zu sprechen. Die Kollegen von den Minipanzern kennen wir inzwischen recht gut.

Natürlich gab es eine Minibaustelle, eine Crawlerstrecke, eine Indoor-Rennstrecke und einen Bereich für die Flugvorführungen. Die Verbrenner Buggys fuhren natürlich draussen. Alle Teilnehmer boten reichlich Aktionen zum mitmachen an. Bei den Schiffen hatten die Göteborger Kollegen ihre Fischerboote mitgebracht.

Händler gab es leider nicht sehr viele, die schwedische Szene ist sehr klein und wie bei uns können Händler kaum überleben.

Am Samstag, dem Hauptmessetag gab es erst mal den obligatorische Sicherheitsvortag, unter der Erde sind die Fluchtwege halt weit. Danach wurde es schnell sehr voll, viele Familien mit Kindern strömten ins Museum. Wir hatten zahlreiche Interessierte Gesprächspartner. Man merkt das es viele technische Arbeitsplätze bei Volvo und Saab im Umfeld gibt.

Samstagmorgen stießen dann auch noch Teilnehmer aus Stockholm und Malmö zu uns.

Es wurde voll im Pool. Wir hatten zwei kleine Boote fürs Becken mitgebracht. Abborren und Blekinge sind einfach zu groß.

Abends hatte Alexandra ein Essen für die Aussteller organisiert. Praktisch, man konnte sich noch ein wenig mit den anderen Ausstellern austauschen und brauchte nicht noch im Camper oder Wanderheim kochen.

Sonntag war es etwas ruhiger, da dieser Tag in Schweden der Familieneinkaufstag ist. Trotzdem hatten wir gut zu tun.

Abends wurde schnell eingepackt und die Modellbaufreunde verabschiedeten sich in Richtung Heimat. Wir blieben noch eine Nacht da unsere Fähre von Malmö erst Montag Nachmittag ging. Was wir bis dahin nicht wussten war die Tatsache das wir das ganze Museumsgelände für uns allein hatten. Museumschefin Tina hatte beschlossen den restlichen Abbau nicht wie sonst üblich am Montag zu machen. Alle Mitarbeiter hatten frei.

„Ihr könnte gerne bleiben aber das Hauptor ist verschlossen und ihr müsst am Montag über die nebenan liegende Baustelle am Flugplatz rausfahren “ . Nach einer sehr ruhigen Nacht machten wir uns auf den Weg, immerhin hatten wir ein Foto auf dem der Weg eingezeichnet war. Es ist schon komisch wenn du dich plötzlich auf einer 2000m langen Landebahn befindest und auf den Tower zufährst.

Es kommt kein Flieger, der Platz wird inzwischen als Abstellplatz für LKW-Auflieger genutzt. Die Ausfahrt führte uns noch an einem zweiten Bunker unter dem Tower vorbei.

Die Finnlines Fähre bescherte uns eine ruhige Überfahrt und die nächtliche Autobahn war angenehm leer.

Vielen Dank für die nette Betreuung an Tina, Alexandra und Roger. Dank an die Freunde von LA Scala für eure Arbeit und das Abendessen.

Im Artikel wurden zwei Bilder von den Webseiten des Aeroseums verwendet.

 

 

Every year in March, the AEROSEUM Foundation in Gothenburg invites visitors to its model fair. Hosting an event in a museum is already unusual, but this one is located in a former underground aircraft hangar. The Säve Air Base was once a major military installation. At one exit, there was always a jet ready for takeoff, capable of being airborne within two minutes. After the end of the Cold War, some of these facilities were abandoned. Dedicated citizens then came together to share the history of this place and preserve Sweden’s military heritage.

Throughout the year, the AEROSEUM hosts numerous activities, with a strong focus on engaging children and young people. Many exhibits are hands-on, allowing visitors to touch and try things out. As a result, there were plenty of interactive activities for children and parents.

As we had done several times before, we traveled by ferry from Kiel. To get us in the mood for the fair, we spotted a real submarine at the TKMS pier as we departed. This time, Gothenburg welcomed us with sunshine and without lengthy customs checks, so we could quickly and smoothly drive toward the AEROSEUM—no construction delays. Along the way, we noticed how the 800 km distance between [your location] and Gothenburg affects nature: while our snowdrops were in bloom, the large parking lots of Volvo were still piled with huge amounts of snow.

Upon arriving at the museum, we drove down the long ramp to reach the hangar, 30 meters below ground. We had been there before and were familiar with the procedures. As soon as we turned off the engine, a helper approached to assist with unloading—simply wonderful. The colleagues from the LA SCALA model club had already set up tables around the pool, and we could choose our spot. But first, we had to register, which in our case meant finding Alexandra, the project manager. Along the way, we also met Roger, the chairman of the AEROSEUM Foundation, and Tina, the museum director, who warmly greeted us.

After setting up, we parked our camper at the museum’s designated spot. Then, we explored the surroundings. Unfortunately, the airbase has been closed and is being transformed into an industrial area—but more on that later.

Since we arrived early, we had plenty of time to chat with many familiar model builders. By now, we know the colleagues with the mini tanks quite well. Of course, there was a mini construction site, a crawler track, an indoor racing track, and an area for flight demonstrations. The nitro buggies, of course, were driven outside. All participants offered plenty of hands-on activities. The colleagues from Gothenburg had even brought their fishing boats.

Unfortunately, there weren’t many vendors—the Swedish scene is quite small, and, as with us, vendors struggle to survive. On Saturday, the main fair day, there was the obligatory safety briefing (after all, escape routes are long in the underground). After that, it quickly became very busy, with many families and children streaming into the museum. We had many interesting conversations. You could tell that there are many technical jobs in the area, especially at Volvo and Saab.

On Saturday morning, participants from Stockholm and Malmö also joined us.

The pool was completely full wih models. We had brought two small boats for the basin, but Abborren and Blekinge  were simply too big.

In the evening, Alexandra had organized a meal for the exhibitors. It was practical—you could still chat a bit with the other exhibitors and didn’t have to cook in the camper or hostel.

Sunday was a bit quieter since it’s family shopping day in Sweden. Still, we had plenty to do.

In the evening, we quickly packed up, and the model-building friends went home. We stayed one more night because our ferry from Malmö wasn’t until Monday afternoon. What we didn’t know at the time was that we had the entire museum grounds to ourselves. Museum director Tina had decided not to do the usual dismantling on Monday as she normally would. All the staff had the day off.

“You’re welcome to stay, but the main gate is locked, and you’ll have to leave on Monday via the construction site next to the airfield,” she said. After a very quiet night, we set off—at least we had a photo with the route marked on it. It’s quite strange when you suddenly find yourself on a 2,000-meter-long runway, driving toward the control tower.

No planes were coming; the airfield is now used as a parking lot for truck trailers. The exit took us past a second bunker beneath the tower.

The Finnlines ferry gave us a peaceful crossing, and the highway at night was pleasantly empty.

A big thank you to Tina, Alexandra, and Roger for the wonderful support. And thanks to the friends from LA Scala for your work and the dinner.

Two images from the Aeroseum website were used in the article.

Der hier gezeigte Biber wurde 1976 beim Freibaggern einer Fahrrinne bei Rotterdam entdeckt und gehoben. Weitere Daten oder die Einsatzgeschichte lassen sich leider nicht rekonstruieren. Das Baujahr ist vermutlich 1944. Die gezeigte Lackierung ist nicht authentisch und die Markierungen sind ebenfalls falsch.

The Beaver shown here was discovered and recovered in 1976 during dredging work for a shipping channel near Rotterdam. Unfortunately, no further data or operational history can be reconstructed. The year of manufacture is presumably 1944. The paint scheme shown is not authentic, and the markings are also incorrect.

Das gezeigte Boot steht im Technikmuseum Speyer. Das Baujahr ist vermutlich 1944. Gefunden wurde es 1984 bei Baggerarbeiten, genaue Ortsangaben, oder Quellen fehlen hier leider. Ebenso wenig ist über die Einsatzgeschichte und die taktische Nummer des Seehundes bekannt. Das Boot wurde 2011 in der Museumswerkstatt instandgesetzt und trägt seit dem die dunkelgraue Lackierung. Bis auf die roten Torpedoköpfe und den Glanzgrad des Lacks, sollte diese auch relativ stimmig sein.

The boat shown is on display at the Speyer Museum of Technology. It was presumably built in 1944. It was discovered in 1984 during dredging operations; unfortunately, precise location details or sources are lacking. Just as little is known about its operational history or the Seehund’s serial number. The boat was restored in the museum workshop in 2011 and has since carried a dark gray paint scheme. Aside from the red torpedo heads and the glossy finish, this paintwork should be relatively accurate.

 

More Seehund midget submarines in german museums:

• Deutsches Museum, München
• Marinemuseum Wilhelmshaven
• Deutsches Schiffahrtsmuseum, Bremerhaven

20 Jahre Tijgerhaai

Im Frühjahr 2026 sind es ziemlich genau 20 Jahre nach Kiellegung der Tijgerhaai durch Lothar und ist es ein guter Zeitpunkt den Bericht weiterzuschreiben. Das Boot begleitet mich nun seit ziemlich genau 20 Jahren, fuhr auf über 30 Gewässern in mehreren Ländern, auf Messen, Treffen oder Schaufahrten und hat in dieser Zeit einige Umbauten und Verbesserungen erfahren. Die Tijgerhaai dürfte somit eines der dienstältesten, aktiven Pressluftboote überhaupt sein. Inzwischen habe ich die Ausfahrgeräte neu aufgebaut, dazu gibt es demnächst einen ausführlichen Bericht.

 

In spring 2026, it will be almost exactly 20 years since the keel laying of the Tijgerhaai by Lothar, making it a good time to continue writing the report. The boat has accompanied me for almost exactly 20 years now, has sailed on more than 30 bodies of water in several countries, at trade fairs, meetings, or demonstration runs, and during this time has undergone a number of conversions and improvements. The Tijgerhaai is therefore likely one of the longest-serving active compressed-air boats in existence. In the meantime, I have rebuilt the launching equipment; a detailed report on this will follow soon.

 

Timline mit einigen Bildern vom Bau bis heute.

Juni 2006 Jungfernfahrt

März 2008 Verkauf an die Hornbach Werft 

Verschiedene Treffen und Messen von 2008 – 2024

Verbesserungen und Umbauten 2012 – 2024

Artikel aus 2012

Im Februar 2008 konnte ich die Tijgerhaai in Empfang nehmen. Das Boot war innen quasi leer. Die Elektronik und Kabelbäume waren nur noch in Fragmenten eingebaut. Ich baute also den Rest auch noch aus und konnte das Boot nun nach meinen Vorstellungen neu verkabeln. Dies war sowieso nötig, da ich erstmals den neuen MKS einbauen wollte. Nach gut 4 Wochen war das Boot wieder betriebsbereit und die ersten Tests konnten beginnen. Da ich keine Möglichkeit hatte das Boot in einem Schwimmbad oder Teich zu testen, ging es direkt an den nahegelegenen Baggersee. Nach dem Wassern tastete ich mich langsam an die Funktionen des neuen Bootes heran. Dicht war alles, also konnte der erste Tauchversuch gestartet werden. Etwas vertrimmt klappte das schon ziemlich gut. Eine BTS war nicht sauber programmiert und fuhr nicht zum Endpunkt. Das Boot war zum kompletten Tauchen zu leicht.

Nach einigen weiteren Verbesserungen erfolgte dann im Mai eine weitere Testfahrt. Diesmal lief alles und ich konnte das Boot zum ersten mal voll ausfahren. Die Geschwindigkeit ist schon enorm und die Masse bewirkt ein Weiteres. Es ist eben etwas anderes ein 60kg Boot durchs Wasser zu bewegen als z.B. einen kleinen Biber. Nach einer Stunde lies ich das Boot tauchen. Kurz vom Abtauchen sah das der Schnorchelkopf nicht schloß. Das Anblasen kam allerdings zu spät, da schon einiges an Wasser im Boot war. Durch einen Programmierfehler hatte ich Anblasen und Fluten auf 2 getrennte Schalter verlegt. Somit standen die Flutventile offen und ich blies den gesamten Pressluftvorrat geradewegs wieder hinaus. Das Boot sackte ab und war weg! Ein scheiß Gefühl!

Nach kurzer Zeit stand ich wieder mit Tauchausrüstung am See. Das Ufer fällt nach einigen Metern recht steil ab. Die Tijgerhaai war auf ca. 5m Tiefe zum Liegen gekommen. Nach 2 Anläufen kam ich bis zum Boot  und tauchte hinab. Ich bekam die Tothölzer zu fassen und stieg langsam wieder an die Oberfläche auf. Dort angekommen zogen die 60 kg ganz schön nach unten. Nur mit den Beinen konnte ich mich nicht über Wasser halten. Es blieb mir nichts anderes übrig als loszulassen und das Boot wieder in die Tiefe zu schicken. Im Auto hatte ich einen langen Spanngurt liegen. Eine Schlinge gemacht und wieder runter zum Boot, leider war die zu klein und passte nicht ums Heck. Ich tauchte auf und verlor dabei auch noch den Spanngurt. Als ich an die Oberfläche kam donnerte es….

Also etwa eine Stunde das Gewitter abgewartet und dann einen weiteren Versuch gestartet. Diesmal klappte alles und ich konnte das Boot endlich bergen. Es waren ca. 6l Wasser im Rumpf. Alles in der Bugsektion. Die Elektronik war bis auf eine korrodierte BTS unversehrt. Es lief nach dem Trockenen wieder alles einwandfrei. Mittlerweile hat das Boot einige Upgrades erhalten. Die Detailierung ist fast fertig und das Technikgerüst ist  komplett überarbeitet. Den Heckspant fräste mir Egon nach meiner Zeichnung aus 10mm Aluminium neu. Die Akkus waren nach 3 Jahren auch fällig. Alle Komponenten laufen heute mit 24V. Die Tijgerhaai hat inzwischen weit über 60 Einsätze in etwa 20 verschieden Gewässern mitgemacht und etwa 30 Stunden Tauchzeit auf dem Buckel. Selbst in Schweden war die Tijgerhaai schon gewesen. Das Boot läuft einfach problemlos. Zusammenbauen, Wassern und  fahren…

In February 2008, I was able to take delivery of the Tijgerhaai. The boat was practically empty inside. The electronics and wiring harnesses were only partially installed. So, I had to complete the rest and rewire the boat according to my preferences. This was necessary anyway, as I intended to install the new MKS for the first time. After about four weeks, the boat was ready for operation again, and the initial tests could begin. Since I had no way to test the boat in a swimming pool or pond, I went directly to the nearby quarry lake. After the water test, I slowly familiarized myself with the functions of the new boat. Everything was watertight, so the first diving attempt could be initiated. With some adjustments, it worked quite well. One BTS wasn’t programmed properly and didn’t reach its endpoint. The boat was too light for complete diving.

After some further improvements, another test drive took place in May. This time, everything went smoothly, and I was able to fully unleash the boat for the first time. The speed was impressive, and the mass had its own effect. It’s indeed different to move a 60kg boat through the water compared to, for example, a small beaver. After an hour, I let the boat dive. Just before submerging, I noticed that the snorkel head didn’t close. However, the blowing came too late, as there was already a significant amount of water in the boat. Due to a programming error, I had assigned blowing and flooding to two separate switches. Thus, the flood valves were open, and I blew out the entire compressed air supply straight away. The boat sank and was gone! A terrible feeling!

After a short while, I was back at the lake with diving gear. The shore drops steeply after a few meters. The Tijgerhaai had come to rest at about 5m depth. After two attempts, I reached the boat and descended. I grabbed the deadwood and slowly ascended to the surface again. Once there, the 60 kg pulled quite strongly downwards. I couldn’t keep myself afloat with just my legs. I had no choice but to let go and send the boat back down into the depths. In the car, I had a long tension strap. I made a loop and went back down to the boat, but unfortunately, it was too small and didn’t fit around the stern. I resurfaced and ended up losing the tension strap as well. When I reached the surface, there was thunder…

So, I waited out the storm for about an hour and then made another attempt. This time, everything went smoothly, and I was finally able to retrieve the boat. There were about 6 liters of water in the hull, all in the bow section. The electronics were intact except for a corroded BTS. Everything worked fine again after drying. Meanwhile, the boat has received several upgrades. The detailing is almost complete, and the technical framework has been completely overhauled. Egon milled the stern frame for me out of 10mm aluminum according to my drawing. The batteries were also due after 3 years. All components now run on 24V. The Tijgerhaai has now participated in over 60 missions in about 20 different bodies of water, with approximately 30 hours of diving time under its belt. It has even been to Sweden. The boat simply runs without any problems. Assemble, water, and drive…

Gebaut von Andy Jungmann

• Länge: 170cm
• Breite: 12,5cm
• Gewicht: 18kg
• Antrieb: Graupner Torque 900
• Bauzeit: 1,5 Jahre
• Tauchsystem: 1 kolbentank 1,9l

Angefangen habe ich mit dem Turm und dessen Brückenaufbauten. Die 20mm Flak im Wintergarten bekam ein Messingrohr von Schatton Modellbau.

Die Bausatz-Sehrohre aus Gießharz habe ich durch feinere aus Zinn ersetzt. Mit kleinen Anpassungen passen diese sehr gut und sehen besser aus als die Kunststoffteile. Das Boot stellt U-404 mit dem Wikingerbug auf dem Turm dar. Daher gibt es einige Details die vom Standardturm eines VIIc-Bootes abweichen. Dies sind beispielsweise die Antennendurchführungen hinter dem Wintergarten, die Reling um die 8.8er oder Decksdetails. Das 8.8cm Geschütz besteht aus etlichen Gießharz- und Messingteilen. Das Geschützrohr habe ich durch ein gedrehtes Messingteil ersetzt, da das Originale verzogen war. Die 20mm Flak hat zusätzlich die Schulterstützen bekommen. Im Bausatz sind 40mm Wasserschrauben enthalten. Da die Form aber alles andere als Naturgetreu ist, habe ich mich zum Neubau entschieden.

Die Ruderhacke ist recht gut vorgefertigt, aber teilweise schief verlötet, so daß einige Nacharbeit erforderlich ist. Die Abdichtung der Ruderanlenkung erfolgt über Silikonschlauch und Faltenbälge. In diesem Fall haben die Bälge einige Vorteile gegenüber Stopfbuchsen (Verschleiß durch Reibung, Belastung des TR-Servos). Ein Umbau bringt keine Vorteile und wäre zu aufwändig. Die Torpedoluken am Bug werden per Schalter zu öffnen sein. Daher habe ich mir die 4 Klappen abgeformt und laminierte nun 4 neue dünne Klappen. Das Innenleben kann man dabei auch gut sehen.

Die Flutschlitze an Deck habe ich zuerst auf der Fräse herausgearbeitet. Nach einiger Zeit gefiel mir diese Lösung aber nicht besonders. Zum einen waren die Schlitze nicht wirklich genau, zum anderen Maßstäblich viel zu breit. So fiel der Entschluss das gesamte Deck im CAD zu zeichnen und per CNC in 1mm GFK neu zu fräsen. Das passierte Abschnittweise, da meine Fräse zum Bauzeitpunkt nicht lang genug war um ein großes Deckstück spannen zu können. Die Aufschweißungen rund um die 8,8cm sind aus 0.3mm Lithoblech entstanden. Die Schweißwarzen wurden hierbei mit einem spitz angedrehten Zahnrad in das Blech gedrückt und anschließend in schmale Steifen geschnitten. Die Streifen selbst sind mit dünnflüssigem Sekundenkleber auf das GFK Deck aufgeklebt. Um die vorderen Flutschlitze unterhalb der Tiefenruder habe ich mich lange gedrückt. Abmessungen: 1mm x 4mm Da ich wieder keinen Bock auf feilen hatte, musste ebenfalls eine Fräslösung her. Dazu habe ich im CAD Flutschlitzmasken gezeichnet und dann in 0.5mm GFK gefräst. Die alten Schlitzprägungen trennte ich raus und ersetze zum Schluß noch die fehlenden Niete. Das Deck wurde dann komplett verklebt, am Turm wurde der Decksrand aufgespachtelt, da hier beidseitig Sinkstellen waren und das Deck nicht richtig gerade saß. Ebenso habe ich unterhalb eine Gitterkonstruktion verklebt um dem großen Decksausschnitt mehr Stabilität zu verleihen. Der Windabweiser vor dem Turm wurde dünner geschliffen. Die Nietenreihen sind dabei natürlich verloren gegangen. Als Ersatz kamen Resinniete von „Archer Transfer“ zum Einsatz.

Die Torpedorohre sind aus 20mm PVC-Rohren hergestellt. Funktionstüchtige Torpedos baue ich nicht ein. Da die Verschlußklappen aber zu öffnen sind, kann man dann schön in die Röhren hineinsehen. Die Innenseite und die dazugehörigen Streben und Spanten wurden wieder aus 0,5mm GFK gefräst.

Eine sehr zeitraubende Arbeit sind die Schweißnähte aus Kreppband, die Linien sind gerade mal 0,5mm breit. Geschnitten habe ich die mit 2 aneinander geklebten Abbrechklingen. Der Klingenabstand ist dann 0,5mm und damit für sehr feine Linienzüge oder Schweißnähte zu verwenden.

Für die Lackierung kamen Lacke von Militärlacke.de zum Einsatz. Der Rumpf wurde zuvor mit einem Preshading aller Stöße und Schweißnähte versehen. Abschließend folgte ein Klarlackauftrag um danach die Alterung mittels Pastellkreiden aufbringen zu können. Die Wasserschrauben wurden inzwischen durch Eigenbauten nach Originalplänen ersetzt.

I started with the conning tower and its bridge structures. The 20 mm flak gun in the winter garden was fitted with a brass barrel from Schatton Modellbau.

I replaced the kit’s cast-resin periscopes with finer ones made of tin. With minor adjustments, these fit very well and look better than the plastic parts. The boat represents U-404 with the “Viking bow” emblem on the tower. Therefore, there are several details that differ from the standard tower of a Type VIIc boat. These include, for example, the antenna lead-throughs behind the winter garden, the railing around the 8.8 cm gun, and various deck details.

The 8.8 cm deck gun consists of numerous cast-resin and brass parts. I replaced the gun barrel with a turned brass part because the original one was warped. The 20 mm flak gun was additionally fitted with shoulder rests. The kit includes 40 mm propellers, but since their shape is far from realistic, I decided to rebuild them from scratch.

The rudder tiller arm is fairly well pre-fabricated, but partly soldered crookedly, so some rework is required. Sealing of the rudder linkage is done using silicone tubing and bellows. In this case, the bellows offer several advantages over stuffing boxes (wear due to friction, load on the rudder servo). A conversion would offer no benefits and would be too time-consuming.

The torpedo tube hatches at the bow will be operable via a switch. For this reason, I made molds of the four hatches and am now laminating four new, thin hatches. This also allows the interior to be seen clearly.

I initially milled the flood slots in the deck using the milling machine. After some time, however, I wasn’t particularly happy with this solution. For one thing, the slots were not really precise, and for another, they were far too wide in scale. So I decided to design the entire deck in CAD and remill it in 1 mm GRP using CNC. This was done in sections, since at the time of construction my milling machine was not long enough to clamp a large deck piece.

The welded reinforcements around the 8.8 cm gun were made from 0.3 mm litho sheet. The weld beads were pressed into the sheet using a pointed, turned gear wheel and then cut into narrow strips. The strips themselves were glued onto the GRP deck using thin liquid cyanoacrylate.

I put off working on the forward flood slots below the dive planes for a long time. Dimensions: 1 mm × 4 mm. Since I really didn’t feel like filing again, this also required a milling solution. To do this, I designed flood-slot masks in CAD and then milled them from 0.5 mm GRP. I cut out the old embossed slots and finally replaced the missing rivets.

The deck was then completely bonded in place. At the conning tower, the deck edge was filled with putty, since there were sink marks on both sides and the deck did not sit perfectly straight. I also glued a lattice structure underneath to give the large deck opening more rigidity. The spray deflector in front of the tower was sanded thinner; the rows of rivets were, of course, lost in the process. As a replacement, resin rivets from “Archer Transfer” were used.

The torpedo tubes are made from 20 mm PVC pipes. I am not installing functional torpedoes. However, since the outer doors can be opened, it is possible to see nicely into the tubes. The inner surfaces and the associated braces and frames were again milled from 0.5 mm GRP.

A very time-consuming task is the weld seams made from masking tape—the lines are only 0.5 mm wide. I cut them using two snap-off knife blades glued together. The spacing between the blades is then 0.5 mm, making it suitable for very fine line work or weld seams.

Paints from Militärlacke.de were used for the paintwork. The hull was first given a preshading of all joints and weld seams. This was followed by a clear coat, after which weathering was applied using pastel chalks.

In the meantime, the propellers have been replaced with scratch-built versions based on original plans.

Gebaut von Hans-Jürgen Beutner

• Länge: 191cm
• Breite: 20cm
• Gewicht: 46kg
• Antrieb: 120W
• Tauchsystem: Pressluft

„Was ist das denn“ wird sich jetzt der Eine oder Andere fragen? Das haben wir getan als unser Freund Fredrik anfragte ob und wann wir unseren Sommerurlaub in Schweden verbringen. Da gibt es den Hjälmare Dockans Dag und dort nimmt der Stockholmer Skalabatklubb teil und wenn es passt und wir Lust haben sollten wir Uboote einpacken und auch teilnehmen. Mhhh….noch mehr Gerödel, wo wir doch schon Fahrräder und Kajak eingeplant hatten. Da wir die Freunde vom SSBK seit der Pandemie mehr getroffen haben war die Entscheidung schnell gefallen.

Hjälmare Docka ist ein Teil des Hjälmare Kanals cirka 150 km westlich von Stockholm. Dort gibt es Schleusen und ein Dock, das früher zur Reparatur von Kanalbooten genutzt wurde, heute wird der Kanal nur noch von Freizeitbooten genutzt und das alte Dock wird überwiegend als Winterlager genutzt. Einmal im Jahr findet der Dock-Tag statt. Ein Markt mit lokalem Angebot und Aktivitäten auf dem Wasser.

Als wir am Samstagmorgen ankamen waren viele Aussteller bereits beim Aufbau, auch unsere Stockholmer Freunde waren bereits fleißig. Die Kanalgesellschaft stellt überdachte Marktstände zur Verfügung. Wie praktisch, der Wettergott hatte leider beschlossen uns den Tag zu vermiesen. Es regnete und das den ganzen Tag mal mehr mal weniger. Glücklicherweise gibt es ein großes Ausflugslokal in das man sich auf einen Kaffee zurück ziehen konnte.

Irgendwann setzte Fredrik seine schöne Gotland (1:50) ins Wasser und tauchte ab, leider war er etwas weit nach rechts gekommen und dort wuchsen reichlich Gras und Binsen. Natürlich war das Zeugs sofort in der Schraube. Was tun? Verschieden Versuche das Boot an zu schubsen funktionierten natürlich nicht, es hing bombenfest. Aber da war ja noch der Stand vom Sjöräddningtjänst (Seerettungsdienst), ein Kollege zog sich den wasserdichten Anzug an und stieg in die Schleuse um das Uboot aus dem Kraut zu puhlen. Der Applaus des Publikums war ihm sicher und eine Spende gab es auch.

Unsere Freunde mit ihren schicken Booten hatten es da doch etwas einfacher. Es gab eine große Vielfalt an Booten alter Art, die dem beständigen Regen trotzen und ihre Erbauer auch. Sie sind schon stur, die Schweden wenn es ums Wetter geht. Klein begeben gibt es nicht.

 

Nachmittags wurde der Himmel heller und wir erhofften uns eine längere Pause. Wir bildeten ein Päckchen für die obligatorischen Fotos. Kaum waren wir fertig fing es erneut an zu schütten, dummerweise war Magnus mit seiner Neptun auch ins Kraut gefahren und dieses mal kam eine Kollegin zur Rettung. Der Nachmittag verging mit Unterstellen, zur Schleuse sprinten Boot fahren, Sender trocken legen und dann war Schluss. Während wir die Boote ins Auto packten wurde das Dock geleert und bei der Abfahrt war nichts mehr zu sehen vom Wasser.

Fazit: Schlechtes Wetter gibt es nicht wenn man mit schwedischen Freundes was unternimmt.

Vielen Dank an die Freunde vom SSKB und an Fredrik weil er uns „wild“ gemacht hat, an Magnus für die Organisation und Grüße an Irina, die eisenhart mit ihrer Andrea Doria in Regen gestanden hat und das trotz Krücken. Weiterhin gute Besserung.

 

Ein Teil der Bilder hat uns  Stockholms Skalbatsklubb zur freundlicherweise Verfügung gestellt

Weitere Bilder findet man hier

Die Thruster am Bug und Heck wurden verbaut. Die Konstruktion orientiert sich an der RABOESCH Methode, allerdings mit einem 5 Flügel-Rad und einem Brushless-Motor. Im Vorfeld gab es einige Versuche für den Bug, mit einem gefrästen Kanal für die Wasserführung da die Position der Pumpe und die der Austrittsöffnungen, nicht in einer Flucht waren. Doch der einfache Silikonschlauch hat dann doch den Zuschlag erhalten. Am Heck war es einfacher, dort wurde ein Kupferrohr verbaut.

Zweites Hauptproblem mit den Pumpen, wie schon öfters, ein BL-Steller mit kleiner Leistung der mit der hohen Bordspannung (8S LiFePo sind nun mal mehr als 6S LiPo) zurechtkommt und ein Motor mit einem kleinen Drehzahl/Spannungsfaktor (KV). Da die BL-Steller ein proportionales Signal zur Ansteuerung erwarten, die Thruster aber über die MKS aktiviert werden, wurde kurzerhand eine Elektronik konzipiert, die beide Welten miteinander verbindet. So ist auch mit diesen Brushless-Thrustern ein Rotieren bzw. Traversieren möglich.

Für Farbe war in dieser Update Session immer noch keine Zeit.

Im Winter 2023/2024 wurden die AFG komplettiert. Ein kleiner Motor treibt nun das Radar an. Allen aufwendigen Überlegungen zum Trotz, fährt das Radar nun doch in eine Kulisse, damit beim Einfahren des Radars kein Krasch mit dem Turm passiert. Alle anderen AFG bekamen nun einen schönen „Kopf“, so dass Sehrohre und Funkmasten ein wenig dem Original entsprechen. Auf eine Verkleidung der Masten, wie sie auf einigen Bildern zu sehen ist, habe ich dann aber bewusst verzichtet. So sehen die AFG aus wie in der ersten Erprobungszeit. Auch der Schnorchel bekam kein Kleid was sich im nachhinein als Glücksfall erwies.

Im April 2024 war es dann endlich so weit, das Boot bekam einen Anstrich. Die Farbwahl war einfach, es blieb bei schwarz.

Anfänglich wurde das Boot noch mit einem 40MHz Funksystem geplant. Das änderte sich aber schon vor der ersten Probefahrt 2020. Experimente (2019/2020) mit dem Funksystem vom Team Blacksheep (TBS) hatten zufällig ergeben, dass das Crossfire System mit 868MHz auch für die U-Boot-Modelle gut oder besser funktionierte als das bisherige System mit 40MHz. Eine MC24 wurde mit einem externen Modulschacht versehen, so dass das Crossfire Micro TX 2 Sendemodul verwendet werden konnte. Der eigentliche Grund für den externen Modulschacht war nur die Antenne, die direkt am Tx-Modul verbaut war und auch dort bleiben musste. Zwei kleine Änderungen waren zusätzlich notwendig, damit das MKS-System, welches einen synchronen Takt zwischen TX und RX erforderte, auch auf dieser TBS-Funkstrecke zu ermöglichen. Ein kleines Hardwaremodul im Sender für die Kodierung des MKS Signales und eine Software-Implementierung in das MMI für die Dekodierung.

Um die Betriebssicherheit noch zu erhöhen, wurde sogar ein Diversity Empfänger mit zwei Antennen verbaut. Alles in allem ein großer Schritt in Punkto Reichweite. Man sollte nur erwähnen, dass das Tieftauchen mit dem 868MHz nicht ganz so ist wie mit 40MHz.

Im Herbst 2023 kam dann ein weiterer großer Schritt, weg von den alten klassischen Sendern wie Graupner MC19/MC24 oder futaba F14/FC16, hin zu aktuellen Modellen. Aus Berlin kam eine Erweiterung eines Scriptes, welches 16-Taster/Schalter auf dem Touchscreen der Radiomaster TX16S darstellte und über die nun die MKS-Funktionen des Press-Luft-Bootes gesteuert werden konnten! Es bedurfte einiger Akzeptanz, weg vom klassischen Schalter hin zu einer Touchfunktion.

Zu guter Letzt, auch der Situation mit der Radiomaster TX16S geschuldet, wurde die Telemetrie des TBS-Systems aktiviert. Dazu wurde an einer Platine unmittelbar nach dem Akku, ein Strom/Spannungs-Sensors verbaut. Nun kommen per Telemetrie nicht nur die Empfangsdaten des Funksystems, sondern die Bordspannung, der Strom und die entnommene Kapazität aus dem Akku, auf das Display. Hier sei erwähnt, dass die Telemetrie öfter nicht verfügbar ist, da diese nicht mit der gleichen Sendeleistung / Reichweite wie auch das Sendemodul im Sender arbeitet. Aber das kleine Modul im U-Boot speichert die Daten, so dass bei erneutem Empfang die Daten wieder korrekt dargestellt werden.

Erwähnt werden muss hier noch ein weiterer Punkt: Die Modularität der mechanischen Komponenten und der mechanische Aufbau des Ganzen inklusive der elektrischen, pneumatischen oder Wasser führenden Steckverbinder. So würden die Technikgerüste der „Schwester“, die A26 von Hans-Jürgen Beutner, theoretisch mit TR1700 tauschbar sein. Allerdings haben wir das nie ausprobiert.

Durch die Erweiterungen und Umbauten, auch einige Defekte kamen hinzu, bewährte sich das mechanische Konzept ebenfalls. So sind z.B. nur 4 Schrauben notwendig und schon ist Bug-. oder Hecktechnikgerüst von den laminierten Bug.- oder Heckeinheiten inklusive aller elektrischen, pneumatischen oder Wasser führenden Anschlüsse getrennt.

The bow and stern thrusters were installed. The construction follows the RABOESCH method, but with a five-blade impeller and a brushless motor. Several initial attempts were made for the bow, including a milled channel for water flow, since the position of the pump and the outlet openings were not aligned. However, in the end, a simple silicone hose was chosen. The stern installation was easier; a copper pipe was used there.

The second major issue with the pumps—once again—was finding a low-power brushless ESC that could handle the high onboard voltage (8S LiFePo is, after all, more than 6S LiPo), along with a motor that has a low RPM/voltage factor (KV). Since brushless ESCs require a proportional signal to operate, but the thrusters are activated via the MKS system, a custom electronics unit was quickly developed to bridge both worlds. This now allows for rotation and lateral movement using the brushless thrusters as well.

There was still no time for paint during this update session.

In the winter of 2023/2024, the AFG units were completed. A small motor now drives the radar. Despite all the complex considerations, the radar now retracts into a guide slot to avoid a crash with the tower when retracting. All other AFG units were fitted with proper “heads” so that the periscopes and communication masts somewhat resemble the originals. I deliberately chose not to cover the masts as seen in some reference images. This way, the AFG units still resemble those from the early test phase. The snorkel also remained uncovered, which, in hindsight, turned out to be a fortunate decision.

Finally, in April 2024, it was time—the boat received its paint job. The color choice was simple: it stayed black.

Initially, the boat was planned to be operated using a 40 MHz radio system. However, this changed even before the first test run in 2020. Experiments in 2019/2020 with the radio system from Team Blacksheep (TBS) revealed by chance that the Crossfire system operating at 868 MHz also worked well—or even better—for submarine models than the previous 40 MHz setup. A Graupner MC-24 transmitter was modified with an external module bay so that the Crossfire Micro TX 2 transmission module could be used. The primary reason for the external bay was the antenna, which was built directly into the TX module and had to remain there.

Two additional modifications were required to make the MKS system — requiring synchronous timing between transmitter and receiver — compatible with this TBS radio link: a small hardware module in the transmitter for encoding the MKS signal, and a software implementation in the MMI for decoding.

To further increase operational reliability, a diversity receiver with two antennas was installed. All in all, it was a significant leap forward in terms of range. It should be noted, however, that deep diving with 868 MHz is not quite the same as with 40 MHz.

In autumn 2023, another major step was taken—away from traditional transmitters like the Graupner MC-19/MC-24 or the Futaba F14/FC-16, toward modern models. From Berlin came an extension to a script that displayed 16 buttons/switches on the touchscreen of the Radiomaster TX16S. These could now be used to control the MKS functions of the compressed-air submarine! It took some getting used to, moving away from classic switches toward touchscreen functionality.

Lastly—partly due to the situation with the Radiomaster TX16S—the telemetry function of the TBS system was activated. A current/voltage sensor was installed on a circuit board placed directly after the battery. Now, in addition to the radio system’s reception data, the onboard voltage, current draw, and consumed battery capacity are transmitted to the display via telemetry.

It’s worth noting that telemetry is not always available, as it does not operate with the same transmission power or range as the transmitter module itself. However, the small telemetry module in the submarine stores the data, so once the signal is re-established, the data is correctly displayed again.

Another important point that should be mentioned is the modularity of the mechanical components and the overall mechanical design, including the electrical, pneumatic, and water-carrying connectors. In theory, the technical frameworks of the „sister“ submarine — the A26 by Hans-Jürgen Beutner — could be interchanged with those of the TR1700. However, we never actually tested this in practice.

Thanks to the various expansions, modifications, and even a few malfunctions, the mechanical concept has proven itself. For example, only four screws are needed to detach the bow or stern technical framework from the laminated bow or stern sections—completely separating all electrical, pneumatic, and water connections in the process.